公开了一种流体润滑轴承装置，在其中抑制了树脂壳体中污染物生成，在轴承装置内部和圆周内保持高度洁净度。壳体7的侧部7a和底部7b整体通过树脂材料的注塑模制形成，形成在模具底部7b的下端面7d处的浇口树脂部11的浇口残痕12通过夹具13被形成，所述夹具13具有带有凹面形状的成形面13a。因此，带有尖粗糙物的浇口残痕的切削部12a被平滑，以及浇口残痕12的面12d被转换为平滑凸曲面。

  1.一种流体润滑轴承装置，包括：壳体；轴承座套，其被布置在壳体内侧；轴件，其入轴承座套的内圆周；和径向轴承部，其用于以非接触方向在径向上支承轴件，在轴承座套的内圆周面和轴件的外圆周面之间的径向轴承间隙中生成流体的润滑膜，

  2.一种流体润滑轴承装置，包括：壳体；轴承座套，其被布置在壳体内侧；轴件，其入轴承座套的内圆周；和径向轴承部，其用于以非接触方向在径向上支承轴件，在轴承座套的内圆周面和轴件的外圆周面之间的径向轴承间隙中产生流体压力，

  3.根据权利要求1所述的流体润滑轴承装置，其中浇口残痕具有为平滑凸曲线所述的流体润滑轴承装置，其中在浇口残痕周围的部分也进行成形处理。

  5.根据权利要求1或2所述的流体润滑轴承装置，其中壳体被形成为带底的圆柱体，其底部具有在其轴线中心处的浇口残痕。

  6.一种电动机，其包括：如在权利要求1至5中所要求的流体润滑轴承装置；转子磁体；和定子线.

  一种制造流体润滑轴承装置的方法，所述流体润滑轴承装置包含：壳体；轴承座套，其被布置在壳体内侧；轴件，其入轴承座套的内圆周；和径向轴承部，其用于以非接触方向在径向上支承轴件，在轴承座套的内圆周面和轴件的外圆周面之间的径向轴承间隙中生成流体的润滑膜，所描述的方法包括：通过注塑模制树脂材料形成壳体，以及在释放模具之后，通过夹具形成浇口残痕。

  8.根据权利要求7所述的制造流体润滑轴承装置的方法，其中通过转动的夹具形成浇口残痕。

  根据权利要求7所述的制造流体润滑轴承装置的方法，其中在被加热的同时形成浇口残痕。

  根据权利要求7所述的制造流体润滑轴承装置的方法，其中使用夹具实施形成处理，所述夹具配置有用于在浇口残痕上执行成形的第一成形面和用于在浇口残痕周围部分执行成形的第二成形面。

  流体润滑轴承装置使用在径向轴承间隙中生成的流体润滑膜支承轴件。由于其高转动精度、高转动速度、低成本及无噪声，这种轴承装置被用在小电动机中，例如诸如HDD之类的磁盘设备、诸如CD-ROM、CD-R/RW或DVD-ROM/RAM之类的光盘设备、诸如MD或MO之类的磁光(magnetooptical)盘设备的主轴电动机以及用于激光束打印机(LBP)的多边扫描仪电动机或风扇电动机。这种流体润滑轴承被粗略分类为：流体动力轴承，其配置有用于在轴承间隙的润滑油中生成流体动压力的流体动压力发生装置；和所谓的圆筒轴承(其轴承面为理想的圆形结构)，其没有装备流体动压力发生装置。例如，在被结合进例如HDD的盘驱动设备的主轴电动机中的流体润滑轴承装置中，设置了：径向轴承部分，其以非接触方式在径向上可转动地支承轴件；和推力轴承部分，其以非接触方式在推力方向上可转动地支承轴件。作为径向轴承部分，使用通过流体动压力生成凹槽(流体动压力凹槽)形成的轴承(流体动力轴承)，所述流体动压力生成凹槽被设置在轴承座套的内圆周表面上或轴件的外圆周表面上。作为推力轴承部分，使用了例如通过流体动压力凹槽形成的流体动力轴承，所述流体动压力凹槽被设置在轴件凸缘部分的两个端面上或与此相对的表面上(参见，例如JP2002-61641A)。在某些情况中，作为推力轴承部分，使用了通过推力部件以接触方式支承轴件一个端面的轴承(所谓的枢轴承)(参见，例如JP11-191943A)。

  这种类型流体润滑轴承装置包括壳体、轴承座套、轴件等，以及作出尝试以提高对各个部件的加工精度和组装精度，以保证因信息装置的日益增加的提高的性能所要求的高轴承性能。在另一方面，随着信息装置价格降低的趋势，对这种类型流体润滑轴承装置的成本降低的需要变得越来越严格。

  作为用于获得这种类型流体润滑轴承装置的成本降低的手段，可能的将是通过树脂材料的模制(注塑模制)形成壳体。在树脂的注塑模制中，提供一种用于使用熔融树脂填充模具腔体的浇口，并且熔融树脂通过这个浇口被注入腔体。在腔体中的熔融树脂已经被冷却和凝固之后，打开模具取出模制的(壳体)。在打开模具之前，模制物被连接到形成在浇口中的浇口树脂部分，并且因为模具的打开，浇口树脂部分被切割，以及将浇口树脂部分中的部件保留在模制物上作为浇口残痕。

  在打开模具时，浇口树脂部分若被取走时被切割，以使保留在模制物上作为浇口树脂部分中的部件的浇口残痕切割部分形成带有尖粗糙物的粗糙切削面。在树脂材料包含诸如纤维的填充材料时，填充材料部分被暴露。在这种情况中，填充材料或一些其他外部物质很容易从壳体的浇口残痕落下。从而，落下的填充材料等粘结到壳体的表面等，以及在组装轴承装置时，担心填充材料等作为污染物混入填充轴承装置内容的润滑油中。

  本发明的目的是，抑制污染物在这种流体润滑轴承装置的壳体中的生成，以及保持轴承装置内部和圆周中的高度洁净度。

  为了达到上面目的，根据本发明，提供一种流体润滑轴承装置，其包括：壳体；轴承座套，其被布置在壳体内；轴件，其入轴承座套的内圆周；和径向轴承部，其用于以非接触方向在径向上支承轴件，在轴承座套的内圆周面和轴件的外圆周面之间的径向轴承间隙中生成流体的润滑膜，特征在于壳体通过树脂的注塑模制被形成并且具有进行成形处理的浇口残痕。

  以这种方式，通过在注塑模制之后在保留在壳体上的浇口残痕上执行成形，去除了浇口残痕处切削面的尖锐面粗糙。也就是，由于成形时的压力，在切削部处表面粗糙的凸起被塑性推倒，从而带有粗糙物的浇口残痕表面被平滑。另外，切削面使用已经倾倒的凸起所覆盖，从而阻止了自身切削面的暴露。因此，可能的是，抑制填充材料或一些其他外部物质(此后成为“填充材料”等)从浇口残痕落下。可以在浇口残痕上实施成形，例如，通过将夹具压在浇口残痕上。在成形之后，浇口残痕可呈现一种凸曲面结构，例如，部分凸球面结构。使用在部分凹球面结构中形成的成形夹具可以得到这种结构。将这种夹具挤压在浇口残痕上，在浇口残痕处切削部的凸起通过凹成形面被引导，并且在成形面倾斜的方向中被推倒，以使可能的是对凸起倒下的方向施加规律性调整。从而，使浇口残痕表面变得更平滑。另外，为了实现上述目标，根据本发明，提供一种制造流体润滑轴承装置的方法，所述流体润滑轴承装置包括：壳体；轴承座套，其被布置在壳体内侧；轴件，其入轴承座套的内圆周；和径向轴承部，其用于以非接触方向在径向上支承轴件，在轴承座套的内圆周面和轴件的外圆周面之间的径向轴承间隙中生成流体的润滑膜，所述方法有通过注塑模制树脂材料形成壳体，以及在释放模具之后，通过夹具形成浇口残痕。

  使用夹具在浇口残痕上执行成形时通过转动夹具，凸起被压倒性弯曲同时在转动方向中接收因在它们和夹具成形面之间摩擦力而产生的作用力，从而可能的是对凸起倒下的方向进一步施加规律性调整。另外，因在操作期间生成的摩擦热，树脂部件被软化，以使进一步促使凸起的压倒弯曲。

  因上面原因，理想的是在壳体的浇口残痕上执行成形。另外，理想的是还在浇口残痕周围的部分上执行成形。由于这种布置，在浇口残痕上执行成形操作期间，例如，通过成形压力将浇口残痕处的树脂部分(具体地，在切削面部分的树脂部分)挤出到其外周，即使在切削面不能承受完全成形时，可能的是，通过在浇口残痕周围部分上执行成形，更可靠地防止填充材料等的落下。

  例如，通过使用配置有用于成形浇口残痕的第一成形面和用于成形浇口残痕外周的第二成形面的夹具实施成形，可以获得上面结构的壳体。

  另外，为了实现上述目标，根据本发明，提供一种流体润滑轴承装置，其包括：壳体；轴承座套，其被布置在壳体内侧；轴件，其入轴承座套的内圆周；和径向轴承部，其用于以非接触方向在径向上支承轴件，在轴承座套的内圆周面和轴件的外圆周面之间的径向轴承间隙中产生流体压力，特征是壳体通过树脂的注塑模制被形成，并且具有使用覆盖材料覆盖的浇口残痕。

  在这种结构中，浇口残痕被密封在外部，以使可能的是防止被包含在树脂中的填充材料等从浇口残痕落下。在供给覆盖材料之前已经从浇口残痕落下的填充材料等在此后供给覆盖材料时也由覆盖材料所俘获，以使防止了这种填充材料被散布。即使在浇口残痕没有完全被覆盖以及部分填充材料从覆盖材料的表面凸起时，凸起部分的相邻部分也被覆盖材料抓住，以使防止其落下是可能的。

  在壳体被成形为带底的圆筒时，对于浇口残痕，理想的是将被定位在其底部的轴心处。在浇口残痕以这种方式被形成时，用于将树脂诸如腔体的浇口(点浇口)被定位在对应于壳体端面的轴心的模具位置处，并且浇口数量是一个。从而，通过提供如上述的浇口，通过浇口被均匀送入腔体的熔融树脂，从底部中心径向的散布，以及不涉及任何不均衡，使用熔融树脂均匀地填充腔体。从而，可能的是避免生成焊缝，使以稳定方式获得相关尺度精度提高的模制物成为可能。

  上述流体润滑轴承装置还可以用于电动机，所述电动机配置由转子磁体和定子线圈。

  根据本发明，可能的是抑制污染物在这种类型流体润滑轴承装置中的壳体内生成，以及保持在所述轴承装置的内部和圆周内的高度洁净度。

  图1是信息装置的主轴电动机的截面图，根据本发明实施例的流体润滑轴承装置被结合进所述的主轴电动机中；

  图5是浇口残痕的外周例子的放大截面图；图6是壳体浇口残痕如何形成的另一例子的总体截面图；图7是浇口残痕外周的另一例子的放大截面图；

  图1总体显示信息装置中主轴电动机的构造例子，根据本发明实施例的流体润滑轴承装置(流体动力轴承装置)1被结合进所述的主轴电动机中。这个信息装置中的主轴电动机被使用在盘驱动设备中，例如HDD，并且被装备有以非接触方式可转动地支承轴件2的流体润滑轴承装置1、安装至轴件2的盘毂3、通过例如径向间隙的中间媒介彼此相对的定子线。定子线的外圆周，以及转子磁体5被安装到盘毂3的内圆周。另外，流体润滑轴承装置1被连接到托架6的内圆周。盘毂3在其圆周中保持一个或多个盘状信息记录媒质(此后简称为盘)D，例如磁盘。在信息装置中的主轴电动机中，如上述构造，在定子线被激励时，通过定子线之间的激振力使转子磁体5转动，接着，盘毂3和由盘毂3保持的盘D与轴件2一起被转动。

  图2显示流体润滑轴承装置1。流体润滑轴承装置1包括在其一端具有底部7b的壳体7、被固定至壳体7的轴承座套8、入轴承座套8内圆周的轴件2和密封件9。此后，为了便于说明的方便，壳体7侧面的底部7b将被称为下侧，并且相对于底部7b的其侧面将被称为上侧。

  轴件2由例如不锈钢的金属材料制造，以及被装备有轴部2a和整体地或单独地设置在轴部2a下端处的凸缘部分2b。

  轴承座套8以圆柱体结构由例如多孔材料制造，所述多孔材料由烧结金属制造，例如多孔材料由其主要成分是铜的烧结金属制造，并且被固定到下述的壳体7内周的预定位置。

  在轴承座套8的内周表面上，具有面向第一径向轴承部R1和第一径向轴承部R2中的径向轴承间隙的两上下区域，以使在轴向上彼此间隔开，以及尽管没有显示，但在两区域中形成人字形状结构的多个流体动压力凹槽等，作为流体动压力发生部分。

  尽管没有显示，在构成轴承座套8的下端面8b的全部或部分的环形区域中，例如以螺旋形结构形成流体动压力凹槽，作为流体动压力发生部分。

  通过树脂组合物的注塑模制形成壳体7，所述树脂组合物的基本成分是诸如液晶聚合物(LCP)、聚苯硫醚(PPS)或聚醚醚酮(PEEK)之类的结晶树脂，或者诸如聚苯砜(PPSU)、聚醚砜(PES)或聚醚酰亚胺(PEI)之类的非晶树脂。如图2中所示，壳体7装备有圆柱侧部7a和整体设置在侧部7a的下端处的底部7b。尽管没有显示，例如螺旋形结构的流体动压力凹槽被形成为环形区域，所述环形区域构成底部7b上端面7c中的部分且相对于轴件2中的凸缘部2b。在底部7b的下端面7d中的中心处，形成凹口7e，在所述凹口7e的中心形成具有凸面12d的浇口残痕12。另外，在上端面7c上方，连同侧部7a一起形成有阶梯部7f，所述阶梯部7f与轴承座套8的上端面8b相结合以在轴向上实施定位。

  根据所需目标，可行的是，将形成壳体7的上述树脂组合物与合适数量的纤维状填充材料(例如玻璃纤维)、须状填充材料(例如钛酸钾)、鳞状填充材料(例如云母)、或者纤维状或粉末状导电填充材料(例如碳纤维、碳黑、石墨、碳纳米材料或各种金属粉末)相混合。

  图3是示出形成壳体7的过程的原理图。在该过程中使用的模具包括固定模具和可移动模具，以及配置有流道(runner)10a和点浇口10b和腔体10c。在这个实施例中，点浇口10b被形成在腔体10c中的一个位置处，对应于壳体底部7b的下端面7d(图3中的上表面)中的中心。考虑到在熔化时熔融树脂的粘性、注塑速度等，将浇口表面积设置为合适大小。

  从注入模制机器(未显示)的喷嘴注入的熔融树脂P穿过该模具的流道10a和点浇口10b进而填充腔体10c。从而通过将熔融树脂P从点浇口10b倾注入腔体10c，在腔体10c的径向(该区域主要对应于底部7b)和轴向(该区域主要对应于侧部7a)上，腔体10c被均匀填充有熔融树脂P。这有助于避免生成焊缝，实现可能得到高尺寸精度的壳体7。

  在填充腔体10c的熔融树脂P已经固化时，打开模具，然后取出模制的壳体7。当打开模具时，形成在点浇口10b中的浇口树脂部11被切除，使浇口残痕12保留在壳体7上。形成在浇口残痕12中的切削部12a前端处的切削面12b显示尖锐粗糙的特征。在对应于点浇口10b的位置处形成浇口残痕12，在这个实施例中，所述对应于点浇口10b的位置处于形成在壳体底部7b中的凹口7e的轴向中心，如图4中所示。浇口残痕的远端部分地凸出超过壳体底部7b的下端面7d。

  接下来，如图4中所示，将成形夹具(formingjig)13挤压在浇口残痕12的切削部12a，以实施轴向加压。夹具13配置有成形面13a，其被制成凹曲面形状，例如部分凹球面(包括类似同样的结构)。从而，通过将夹具13挤压在浇口残痕12上，尤其通过然后施加的压力引导切削部12a中表面粗糙的针状凸起12c，进而在它们被倾斜的方向中被推动和塑性弯曲，直至使它们下降。下降的凸起12c覆盖切削面12a，例如，通过与其他凸起12c缠绕或被配置入凹口中。从而将切削面12a的表面粗糙去除，以及如图5中所示，浇口残痕12的表面12被形成为对应于成形面13a结构的具体凸球面结构。结果是，抑制了从浇口残痕中的填充材料的落下等。另外，例如如凸5中所示，通过将切削部12a挤压相壳体7的内周侧(开口侧)，可能的是抑制了超过下端面7d的切削部12a的凸起。

  在上面成形期间，在夹具13转动同时在轴向中挤压它时，不仅轴向中的作用力，还有在转动方向中挤压弯曲力被应用到浇口残痕12的凸起12c。结果，可行的是，将进一步均匀度施加给凸起12c将被下降的方向，使其可能进一步平滑切削部12a的表面粗糙。在通过夹具13的转动生成摩擦热时，浇口残痕12的表面粗糙中的树脂成分被软化，从而有利于使凸起12c弯曲，或者提高了使弯曲凸起12c被粘合在一起的作用力。从而，在成形之后提高了浇口残痕表面12d的光滑度，进而可能的使在成形之后保持浇口残痕12的表面12d结构处于稳定形式。取代利用摩擦热，还可以通过单独布置的加热设备对浇口残痕12的实施加热。

  轴件2和轴承座套8入如上所述生成的壳体7的内周，并且在使用阶梯部7f定位在轴承座套8的轴向中之后被固定到壳体7的内周。然后，在壳体7侧壁7a的上端处将密封件9固定到内周。此后，使用润滑油填充壳体7的内部空间，从而完成流体润滑轴承装置1的组装。此时，填充壳体7内部空间的润滑油的油位被保持在密封空间S的范围内，所述壳体7内部空间由油密封件9密封，所述密封空间S形成在设置在密封件9内周的锥面9a和轴件2中的轴部2a的外周面2a1之间。

  在如上构造的流体润滑轴承装置1中，在轴件2被转动时，在径向轴承间隙(两上、下端)中产生因润滑油的液动挤压效果而导致的压力，所述径向轴承间隙在轴承座套8中的内周表面8a的流体动压力凹槽成形区域和与此相对的轴部2a的外周面2a1之间，以及轴件2中的轴部2a以非接触方式可转动地被支承在径向上。结果是，形成第一径向轴承部R1和第二径向轴承部R2，其以非接触方式在径向上支承轴件。另外，在推力轴承间隙中产生因润滑油的液动挤压效果而导致的压力，所述推力轴承间隙在形成在轴承座套8的下端表面8b上的流体动压力凹槽区域和相对于这个流体动压力凹槽区域的凸缘部2b的上端表面2b1之间，以及在形成在底部7b的上端表面7c上的流体动压力凹槽区域和相对于这个流体动压力凹槽区域的凸缘部2b的下端表面2b2之间推力轴承间隙中，进而轴件2中的凸缘部2b以非接触方式可转动地被支承在推力方向中。结果是，形成第一推力轴承部T1和第二推力轴承部T2，其以非接触方式在推力方向中支承轴件2。

  尽管在上述实施例中，使用夹具13在浇口残痕12上实施成形，所述夹具配置有被制成凹球面的形状的成形面13a，还可能的是使用不同于这种的夹具13实施成形。例如，图6总体显示用于浇口残痕12的另一种形式的成形处理。在这图中所使用的夹具13被配置有被制成凹球面的形状的成形面13a(第一成形面)和锥状成形面13b(第二成形面)，所述锥状成形面13b被设置在成形面13a的外侧。

  如图6中所示，在浇口残痕12例如是凹陷时，必须推动夹具13深入底部7b，以在整个切削面12b上实施成形。在这种情况中，在夹具13(图4中所示)被简单推进时，切削面12部分的树脂被挤出进入浇口残痕12的周边，使可能在相同情况中完全在切削面12b上执行成形。此处，利用图6中所示的夹具13执行成形，可能的是，还在切削面12b部分的树脂上执行成形，所述切削面12b部分由设置在第一成形面13a的外侧上的第二成形面13b挤出进入周边。结果是，在浇口残痕12和其周边上执行成形，使更可靠地防止填充材料等的落下成为可能。

  另外，在这个实施例中，夹具13被配置有与第一成形面13a的外侧相连接的环形下端面13c和连接下端面13c及第二成形面13b的圆柱形面13d。其中，第二成形面13b和圆柱形面13d相对于夹具13被推入的方向是倾斜的。因此，在夹具13被推入时，表面13b及13d以相对缓和角度(gentleangle)邻接浇口残痕和其周边表面，以使在不涉及因推入而生成边沿部分或毛边的情况下实施成形是可能的。

  如图7中所示，通过在如上所述模制的壳体7上实施成形，因第一成形面13a而形成有半球形面12d及因第二成形面13b而形成有锥形面12e，进一步在半球形面12d和锥形面12e之间，因夹具13的下端表面13c和圆柱形面13d而形成有表面12f及12g。另外，凹口7e中的平面7e1与锥形面12e平滑地连接，以及锥形面12e与圆柱形面12g平滑地连接。

  除这种之外，还可能的是：完全在图4中所示的凹面浇口残痕12的切削面12b上实施成形，利用第一和第二成形面13a及13b将夹具13推动深入底部7b，使更可靠地防止填充材料等从切削面12b滴落成为可能。在这种情况中，如图8所示，因第一成形面13a而导致的浇口残痕12的表面(凹面)12d被形成在凹口7e中的平面7e1的轴向中的下侧(壳体开口侧)上。另外，在浇口残痕12周围，通过第二成形面13b，形成有与平面7e1平滑相连的锥形面12e。

  另外，如图6中所示，使用夹具13，用于直接成形浇口残痕12的所述夹具13的第一成形面3a凸起在第二成形面13b的下侧(壳体7侧面)上，最小化被直接推入的浇口残痕12的部分区域，使在不涉及壳体7上任何过载的情况下执行成形是可能的。因此，可能的是，执行成形同时尽可能多地避免流体动压力凹槽成形区域的变形，所述流体动压力凹槽成形区域例如被形成在底部7b的上端面7c上。另外，通过采用上面结构，无论浇口残痕12是否是凸面或凹面的，均能够正常的使用夹具，这从经济的观点来看是有益的。

  无论如何，从使平面7e1和锥面12e互相平滑连接的观点来看，理想的是形成锥面12e的第二成形面13b的锥角(倾斜角)δ处于10至20度，相对于垂直例如图6中所示夹具13的推入线(由交替的长短点划线所标示)的平面。

  另外，尽管在上面实施例中用于注塑模制的浇口被设置在对应于模具底部7b的轴线的单一位置(在所示例子中为下端面7d中凹陷7e的中心)，但是这不应当作为限制性解释。本发明还可应用到浇口被设置在不在底部7b的轴线的位置处的情况中以及将浇口设置在多个位置处的情况中。另外，本发明还可应用到取代上述结构浇口(也就是点浇口)而设置膜状(环状)浇口的情况中。

  另外，尽管在上面实施例中在壳体7的注塑模制之后通过夹具13在浇口残痕12的切削部12a上执行成形，但是还可能的是采用一些其他方法。例如，如图9中所示，还可能的是，通过给浇口残痕12表面提供覆盖材料14且使用所述覆盖材料14覆盖浇口残痕12表面，防止填充材料等从切削面12b的落下。作为覆盖材料14，使用例如光固化树脂是可行的。具体地，理想的是，使用短时间固化的紫外线固化树脂。

  另外，尽管在上述实施例中通过在径向轴承部R1及R2和推力轴承部T1及T2中以人字形状或螺旋结构形成的流体动压力凹槽产生润滑流体的流体动压力效果，但是这不应当作为限制性解释。

  尽管没有显示，但立式止推轴承可以由例如多个轴向凹槽状流体动压力凹槽形成，所述流体动压力凹槽被设置在面向径向轴承间隙的轴承座套8的内圆周表面8a区域(构成径向轴承面的区域)中，以预定圆周间隔。通过这一种立式止推轴承能形成径向轴承部R1和R2中的一个或两个。

  尽管没有显示，但多弧线轴承可以由例如三弧状面形成(所谓的三弧线轴承)，所述三弧状面形成在构成径向轴承面的轴承座套8内圆周表面8a的区域中。三弧状面的曲率中心偏离轴承座套8(轴部2a)的轴中心相同距离。在由三弧状面限定的各个区域中，径向轴承间隙被配置，以使它在两个圆周方向中以楔状形式逐渐减小。因此，当轴承座套8和轴部2a相对彼此旋转时，在径向轴承间隙中的润滑流体被推向以楔状形式减小的最小间隙，进而压力增加。通过如上述所构造的多弧线轴承的润滑流体的流体动压力效果，轴承座套8和轴部2a以非接触方式被支承，从而形成径向轴承部R1和R2中的一个或两个。还有，可能的是在三个弧状面轴向凹槽之间边界部分处形成一个阶梯，所述弧状面轴向凹槽被称为分离凹槽。

  多弧线轴承能够使用不同上述的结构。例如，尽管没有显示，还可能的是，形成由三弧状面构成径向轴承面的轴承座套8的内圆周面8a中的区域(所谓的三弧线轴承)，以及构在由该三弧状面限定各个区域，以致于它在一个圆周方向中以楔状形式逐渐减小。这种构造的多弧轴承有时被称为锥形轴承。另外，还可能的是，在三个弧状面轴向凹槽之间边界部分处形成一个阶梯，所述弧状面轴向凹槽被称为分离凹槽。在这种情况中，在轴承座套8和轴部2a相对于彼此在预定方向中转动时，在径向轴承间隙中的润滑流体被推向以楔状形式减小的最小间隙，进而压力增加。通过如上述所构造的多弧线轴承的润滑流体的流体动压力效果，轴承座套8和轴部2a以非接触方式被支承，从而形成径向轴承部R1和R2中的一个或两个。

  多弧线轴承能够使用又一种结构。例如，尽管没有显示，但可能的还是，在如上所述三弧线轴承中，通过其曲率中心为轴承座套8(轴部2a)的轴心的相同直径的共轴弧线在三弧状面的最小间隙侧上形成预定圆周区域。从而，在各个预定区域中，径向轴承间隙(最小间隙)属于固定尺寸。这种构造的多弧线轴承被称为锥形/扁平轴承(flatbearing)，并且被用于形成径向轴承部R1和R2中的一个或两个。

  尽管上面例子中的多弧线轴承是所谓的三弧线轴承，但是这不应当作为限制性解释。可能的还是，采用四弧线轴承、五弧线轴承或者进一步由六条或多条弧状面形成的多弧线轴承。另外，在由立式止推轴承、多弧线轴承等形成径向轴承部时，可能的还是，在轴承座套8内周面8a的整个垂直区域上方形成单个径向轴承部，取代如在径向轴承部R1及R2的情况中形成彼此轴向隔离开的两个径向轴承部。

  另外，还能形成推力轴承部T1及T2中的一个或两个，例如使用所谓的立式止推轴承、所谓的波浪形轴承(带有波浪形阶梯)等，其中多个径向凹槽状流体动压力凹槽以预定圆周间隔被设置在例如构成推力轴承面的区域中。

  另外，径向轴承部R1及R2和推力轴承部T1及T2可以由不同于流体动力轴承的轴承形成。例如，还可能的是，使用作为推力轴承部的枢轴承和作为径向轴承部的圆筒轴承。

  另外，尽管在上面实施例中，润滑油被用作填充流体润滑轴承装置1且形成润滑膜的流体，所述润滑膜在轴承座套8和轴件2之间的径向轴承间隙和在轴承座套8、壳体7和轴件2之间的推力轴承间隙中，还可能的是，使用能够在轴承间隙之间形成润滑膜的一些其他流体，例如，诸如空气之类的气体或诸如磁性流体之类的具有流动性的润滑剂。

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  公开了一种流体润滑轴承装置，在其中抑制了树脂壳体中污染物生成，在轴承装置内部和圆周内保持高度洁净度。壳体7的侧部7a和底部7b整体通过树脂材料的注塑模制形成，形成在模具底部7b的下端面7d处的浇口树脂部11的浇口残痕12通过夹具13被形成，所述夹具13具有带有凹面形状的成形面13a。因此，带有尖粗糙物的浇口残痕的切削部12a被平滑，以及浇口残痕12的面12d被转换为平滑凸曲面。 。